在精益生产中，工厂的八大浪费是控本增效路上的绊脚石，其中行动浪费是生产历程中最为常见的浪费形式，也是和现场操作人员关系最为紧密，且相对容易改善提升的地方 。那么，车间治理如何资助员工减少操作中的行动浪费来提高事情效率呢？
行动浪费是指操作人员行动上的不对理或重复而导致的时间和本钱等方面的浪费 。车间常见的几种行动浪费：两手或单手空闲，操作行动停止不连贯、停顿、不明期待，行动幅度过大，左右手交换，走动频繁，转身角度大，寻找、翻转、瞄准等等 。这些不须要的行动不爆发附加值，反倒消耗了时间和体力，阻碍生产效率的提升 。如：缝盘埋夹工序上盘尺寸100CM，有的人30次刮盘行动就能完成，有的人则需50次才华刮上盘，这两者的事情效率相比可想而知哪个更胜一筹 。平时事情中小小的细节留意改善，提升效果也是禁止小觑的 。下面是笔者对行动浪费的一点拙见，各人也可以在日常事情时多想想本部分有哪些行动浪费，发明了又该如何改善来资助员工提高事情效率？
一、行动浪费爆发的原因及造成的结果
行动浪费的爆发，从泉源上来说有两点，其一对工艺、对行入手势的剖析理解缺乏，造成手势不对理、行动重复、操作不连贯等问题；其二是培训事情做的不到位，员工未按各工序的标准手势操作，依个人习惯自由发挥五花八门，现场治理视而不见或不予纠正，造成整体效率难以提升的问题 。以下简单罗列几点供各人参考 。
二、减少行动浪费的要领
1. 充分的产前准备，可以减少期待、停顿、操作不连贯等行动浪费 。如缝盘跨针种转款，部分久未用的机台如没有提前调试好，待新批机台换好开缝后，大货质量问题异常多，机台问题袒露，才一边维修机台，一边适应新款，机台维修时间过长，造成员工需期待、停顿、操作不连贯的情况，既浪费了时间也浪费了产能；再好比原来用于提升效率的电车模板工艺，在模板做好后没有重复测试至及格，就直接用于大货生产让员工上手，反而影响员工操作手势甚至造成大货的品质隐患等 。
2.通过对事情流程、方法、要领的优化，可以减少不须要的行动浪费 。如合并或简化工序，可以减少走动距离；将散件操作的半制品用扎流方法生产，可减少翻转、寻找、重复行动等 。
3.提高员工的技术和精益生产意识，是减少行动浪费的要害 。通过对员工进行规范操作培训，让其掌握正确的操作方法和事情要领，提高技术意识，可以有效的减少因操作不规范导致的行动浪费 。如电车工序操作的左拿右放习惯，可以减少左右手交换或行动幅度大的行动浪费等 。
4.现场治理要在日常事情中养玉成体员工上道工序必须效劳下道工序的事情习惯，即本部分职责规模内的工序行动必须在本部分清 。如吓栏间纱及头尾线头需在拆吓栏工序清理洁净，才不会造成缝吓栏工序的员工还要浪费行动、浪费时间来清理间纱、杂纱，缝吓栏工序的员工吓栏拿到手就能直接上盘才切合精益生产的“行动经济原则” 。
在我们的生产历程中，另有许多看似细小的、平常的行动可以优化，我们不可被已往乐成的经验及已往行之有效的要领固步自封在目今，精益生产的历程是一个“聚少成多、聚沙成塔”现在进行的历程，是通过对事情中“小”问题不绝发明、不绝改善提升的历程 。因此，我们不但要把注重细节作为一种事情要领，更要把它上升成为一种事情态度乃至事情习惯 。
坚持改善永无止境的信念，让各人都成为改善中的受益者，才华在日常事情中不绝进步，才华做到精益生产“精益求精”的要求 。只有把生产历程中的小事或简单的事情认真的做好且连续做好，知行合一，才有轻而易举提高生产效率的能力和扫平控本增效路上障碍的资本，才是翻开全员IE，相助共赢局面的所在，才是企业在生存和久远生长路上的基础立足点 。
